Коробки передач разбирают на специальных стендах с применением съемников и приспособлений. Не рекомендуется раскомплектовывать основные годные детали. Конические зубчатые колеса вторичного вала и заднего моста должны иметь метки, расположенные на торцах зубьев.

Полностью коробку передач разбирают только при капитальном ремонте. При текущем ремонте производят только частичную разборку (снимают верхние и боковые крышки, механизм переключения, оценивают техническое состояние деталей коробки передач и заменяют детали с дефектами).

Основные дефекты коробок передач – трещины и изломы, износ посадочных мест под подшипники и стаканы подшипников, износ и повреждение резьбовых и гладких отверстий. При аварийных изломах корпус коробки передач выбраковывают.

Трещины заваривают дуговой сваркой методом отжигающих валиков или с использованием электродов ЦЧ-4, ЦЧ-3А, ПАНЧ-11. Герметичность корпуса после заварки трещин и пробоин проверяют керосином. Сварные швы затирают мелом, а внутреннюю стенку смачивают керосином. При появлении пятен зону сварных швов очищают, обезжиривают и на швы наносят эпоксидную композицию.

Допустимые износы посадочных мест под подшипники составляют 0,02…0,06 мм, под стаканы подшипников – 0,08…0,09 мм. Посадочные места восстанавливают кольцеванием, нанесением полимерных или гальванических покрытий и другими способами.

Изношенные отверстия под штифты развертывают на увеличенный размер, а отверстия под оси восстанавливают установкой втулок с нанесенным на их поверхность анаэробным герметиком или эпоксидной композицией.

Резьбовые отверстия восстанавливают рассверливанием и нарезанием резьбы увеличенного размера, установкой ввертышей или резьбовых спиральных ставок

Основные дефекты валов и осей – изгиб, износ посадочных поверхностей под подшипники и шестерни, износ шлицов по толщине, износ и повреждение резьбы.

Погнутые валы и оси правят под прессом в холодном состоянии. Чтобы получить требуемую осадочную деформацию, равную прогибу вала или оси, к детали прикладывают усилие, создающее ее полную деформацию, в 10…15 раз превышающую осадочную. Нагрузку прикладывают к детали несколько раз в течение 1,5…2.0 мин для повышения точности деформации. После правки биение валов должно составлять 0,05…0,10 мм.

Изношенные посадочные места под подшипники, шестерни и другие детали восстанавливают дуговой наплавкой, проваркой металлической ленты, железнением, нанесением полимерных материалов и другими способами.

Посадочные места на концах валов и осей могут восстанавливаться осадкой или раздачей.

При осадке конец вала или оси нагревают до ковочной температуры (850…1000°С). Деталь устанавливают на наковальне или нижнем бойке молота перпендикулярно к их рабочим поверхностям и кувалдой или верхним бойком молота наносят сильные удары по торцу детали. После осадки деталь подвергают термической обработке и шлифуют до нужного размера.

При раздаче в торце вала сверлят отверстие глубиной, превышающий на 5…8 мм длину посадочного места. После нагрева конца вала до ковочной температуры в отверстие запрессовывают стержень, диаметр которого больше диаметра просверленного отверстия. В результате этого наружный диаметор конца вала увеличивается. После охлаждения детали выступающий конец стержня срезают, и посадочное место обрабатывают под размер.

Другое по теме:

Оборудование участка железной дороги перегонными устройствами автоматики и телемеханики
Род тяги электротяга переменного тока Пункты питания ВВЛ АБ (основные и резервные) тяговые подстанции ЛЭП продольного электроснабжения ДПР-27кВ (на опорах контактной сети) Ординаты мест установки путевых светофоров Условное название станции огорождаю ...

Технологический процесс ремонта полувагона модели 12-119
Железнодорожный транспорт - это сложный взаимосвязанный технологический комплекс с единым централизованным управлением, который играет ключевую роль в экономике России. На его долю приходится около 80% грузооборота и свыше 40% пассажирооборота, выполняемых всеми видами транспорта общего п ...

Технологический процесс обработки шестерен из стали 12ХН3А
Для цементуемых изделий применяют низкоуглеродистые (0,1–0,25% С) стали. После цементации, закалки и низкого отпуска этих сталей цементованный слой должен иметь твердость HRС 58–62, а сердцевина HRC 20–40. Сердцевина цементуемых сталей должна иметь высокие механические свойства, особенно ...